大眾網(wǎng)記者 李威 徐德波 濟南報道

　　近期，山東東明石化集團在業(yè)內(nèi)可謂“刷屏”，6月16日，東明石化與德實盛（上海）管理咨詢有限公司（dss+）在上海隆重舉行戰(zhàn)略合作簽約儀式；7月12日，霍尼韋爾中國區(qū)總裁余鋒在東明石化集團開展了題為《數(shù)字化背景下的精益變革》的深度分享；7月11日至13日，東明石化2025年降本增效戰(zhàn)略解碼大會順利召開；7月17日，山東東明石化集團宣布與飛書簽署合作協(xié)議……這家石化巨頭為何在管理方面動作不斷？其實，細忖之下不難發(fā)現(xiàn)，這些頻繁動作恰是東明石化快速推進精益管理變革的縮影。

　　今年以來，這家石化巨頭以“價值創(chuàng)造、消除浪費”為核心，全面導(dǎo)入十大精益模塊——“T會”、A3項目管理、領(lǐng)導(dǎo)標準化工作、快速問題解決……一場全員參與的管理革命正深刻重塑著企業(yè)的筋骨與靈魂。山東東明石化集團黨委書記、董事、總裁李治在年中大會明確指出，精益管理是鑄就世界一流石化產(chǎn)業(yè)集團的基石工程，必須讓“誠信、自驅(qū)、創(chuàng)新、奉獻”的核心價值觀，與“以價值連接、讓幸?？杉啊钡钠髽I(yè)理念，通過精益實踐真正融入血脈、化為行動。

　　理念深植：從被動執(zhí)行到全員自驅(qū)的創(chuàng)新迸發(fā)

　　“變革最難的是思維破冰！”東明石化黨委委員、副總裁姜順坦言，過去談降本增效，員工常覺與己無關(guān)，如今“消除浪費”成為共同語言，人人都是價值創(chuàng)造者。這一轉(zhuǎn)變源于精益理念的深植，通過系統(tǒng)培訓(xùn)與實戰(zhàn)導(dǎo)入，十大模塊構(gòu)建起全員參與的精益網(wǎng)絡(luò)。

　　最直觀的爆發(fā)力體現(xiàn)在“改善與消除浪費”模塊。短短半年，東明石化基層員工主動提交改善提案2850項，其中2566項獲采納實施，達成目標值的109.39%。一項由基層班組提出的能源管網(wǎng)微小泄漏快速堵漏方案，單次處理時間縮短70%，這正是“自驅(qū)”與“創(chuàng)新”價值觀在精益土壤中結(jié)出的果實?！跋速M不再是一句口號，它成了我們崗位建功最實在的抓手?！睎|明煉化公司第十一聯(lián)合車間副經(jīng)理李建恒如是說。

　　自驅(qū)與創(chuàng)新的價值觀，在精益土壤中生根發(fā)芽，員工從被動執(zhí)行者轉(zhuǎn)變?yōu)閱栴}獵手與解決專家。走進如今的東明石化生產(chǎn)車間，感受到的不僅是設(shè)備的轟鳴，更有員工專注投入的神情和井然有序的節(jié)奏。過去可能存在的等待、觀望現(xiàn)象顯著減少，取而代之的是主動巡檢、記錄參數(shù)、討論改善點子的身影。

　　“現(xiàn)在大家眼里都是‘浪費’——多余的動作、等待的時間、過剩的庫存?！睎|明煉化公司第七聯(lián)合車間班長張東發(fā)現(xiàn)身邊令人驚喜的改變：“感覺大家手上的‘金剛鉆’多了，攬‘瓷器活’的底氣也更足了！發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，給大家?guī)砹撕芨叩某删透??！?/p>

　　體系賦能：十大模塊協(xié)同織就高效運營網(wǎng)絡(luò)

　　精益的力量在于系統(tǒng)性協(xié)同。精益體系絕非模塊的簡單堆砌，而是通過精密咬合形成管理合力。如今，東明石化著力推動各模塊深度融合，形成強大的管理合力。

　　每日清晨的T會已成管理神經(jīng)中樞?！鞍嗲皶═會）上，一線員工不再是沉默的聽眾，而是踴躍發(fā)言，匯報進展、指出異常、提出建議，團隊協(xié)作解決問題的氛圍濃厚。”姜順介紹，T會與改善提案、快速問題解決（RPS）及領(lǐng)導(dǎo)標準化工作（LSW）深度融合，問題在會議現(xiàn)場實時診斷，行動項當場明確責任人與時限，多層級T會聯(lián)動更是打破了部門壁壘，讓跨部門協(xié)作如流水般順暢。

　　“隨著快速問題解決（RPS）等工具的熟練運用，一線員工處理常見故障的效率大幅提升，面對問題時的焦慮感明顯降低，取而代之的是解決問題的自信和從容。”東明煉化公司生產(chǎn)技術(shù)處經(jīng)理王水杰介紹。

　　全集團推行的A3項目管理，將復(fù)雜問題濃縮于一頁紙。統(tǒng)一流程、跨部門分工、看板跟蹤，讓121項關(guān)鍵攻關(guān)項目進度透明可控。以化工板塊扭虧為試點，9個A3項目錨定三年戰(zhàn)略目標，為核心業(yè)務(wù)改善開辟清晰路徑。

　　領(lǐng)導(dǎo)標準化（LSW）夯實“管理地基”：表格模板優(yōu)化、內(nèi)容核驗標準與賽馬機制，驅(qū)動管理工作規(guī)范化。試點單位LSW應(yīng)用率顯著提升，管理規(guī)范化、工作標準化水平持續(xù)提升，班組長工作標準化率達90%，為持續(xù)改善奠定穩(wěn)定基礎(chǔ)。

　　消除浪費直擊“效益靶心”：改善與消除浪費模塊聚焦流程優(yōu)化，預(yù)計年度降本增效收益達2878萬元。成本類提案占比近六成，安全、質(zhì)量、效率類提案協(xié)同發(fā)力，從生產(chǎn)到運營的全鏈條價值正在被重塑。

　　數(shù)字技術(shù)成為精益落地的倍增器。東明石化已全員上飛書，完成集成系統(tǒng)十多個，云文檔、多維表格等產(chǎn)品使用滲透率逐步提高，每天超千人使用多維表格進行業(yè)務(wù)協(xié)作，累計創(chuàng)建業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)儀表盤 30000+，快速實現(xiàn)行動項高效協(xié)調(diào)與閉環(huán)跟蹤；未來，精益指標將深度融入MES等系統(tǒng)，通過實時數(shù)據(jù)監(jiān)控與分析，構(gòu)建數(shù)字化、精益化的績效管理體系。

　　文化深耕：連接價值與幸福，鍛造可持續(xù)精益基因

　　在東明煉化公司車間公告欄上，東明石化“誠信、自驅(qū)、創(chuàng)新、奉獻”的核心價值觀與精益改善明星榜并肩而立。

　　“精益明星點贊墻成為大家關(guān)注的焦點，‘上榜’員工臉上洋溢著自豪的笑容。這種公開認可極大地激發(fā)了員工的榮譽感和持續(xù)改進的內(nèi)生動力?！苯樝蛴浾哧U釋“價值觀”與“精益”的內(nèi)在統(tǒng)一：“誠信體現(xiàn)在數(shù)據(jù)真實、改善務(wù)實，自驅(qū)是主動發(fā)現(xiàn)問題，創(chuàng)新是優(yōu)化方法，奉獻則是為整體價值不計小我得失?！?/p>

　　正如李治所強調(diào)，精益管理是一場關(guān)乎生存發(fā)展的深刻變革。東明石化正將集團的核心價值觀，深植于十大精益模塊的實踐中，讓每一次流程優(yōu)化、每一個浪費消除、每一份提案落地，都成為連接企業(yè)價值與員工幸福的堅實紐帶。

　　更深層的連接在于“以價值連接，讓幸福可及”的企業(yè)理念?！跋速M釋放出的資源，最終回饋給員工與企業(yè)?！痹诶钪慰磥恚婀芾韼淼牟粌H是成本下降、效率提升，更是工作環(huán)境的優(yōu)化、安全風險的降低、員工能力的成長與價值認同感的增強。這正是“以價值連接、讓幸?？杉啊钡纳鷦幼⒛_。

　　管理提升的成果已然顯現(xiàn)，但東明石化人對精益的追求永無止境。員工提案質(zhì)量需進一步提升，跨部門協(xié)同機制待優(yōu)化，精益與數(shù)字化項目的融合尚需深化。深化員工參與、完善協(xié)同機制、加速與DSS及智慧工廠融合，是下一步攻堅重點。

　　東明石化的應(yīng)對策略明確而堅定：深化模塊推廣與融合，強化員工能力培訓(xùn)，構(gòu)建自我驅(qū)動的精益文化，并打造一支卓越的內(nèi)部精益團隊。當精益思維成為全員本能，當持續(xù)改善融入組織血脈，一個“公平高效、幸?？杉啊钡膴^斗者平臺蔚然成型，必將在東明石化邁向世界一流的征程中綻放璀璨光芒。

　　智煉精益，價值奔涌，一個更具韌性與幸福感的企業(yè)未來圖景正在煉塔管線間清晰勾勒。

　　邁向未來：精益之光，照亮“世界一流”征程

　　如今，在東明石化，十大精益模塊的協(xié)同運轉(zhuǎn)，已讓價值創(chuàng)造的齒輪加速轉(zhuǎn)動，浪費的堅冰正在消融。員工主動參與改善的熱情高漲，下班后常能看到三兩人聚在一起討論優(yōu)化方案，“主人翁”意識真正落到了實處。一名員工感慨道：“現(xiàn)在大家覺得公司的事就是自己的事，干好了有成就感，公司發(fā)展好了我們也更有奔頭！”

　　這場始于工具方法、終于文化基因的變革，其意義遠超降本增效的數(shù)字本身。它關(guān)乎每一個崗位上的員工如何被尊重、被賦能；關(guān)乎企業(yè)資源如何被精打細算、物盡其用；更關(guān)乎在通往“世界一流石油化工產(chǎn)業(yè)集團”的征程中，東明石化如何以精益為基，讓“誠信、自驅(qū)、創(chuàng)新、奉獻”的價值觀與“以價值連接，讓幸福可及”的理念，真正流淌于生產(chǎn)運營的每一根毛細血管。

　　精益之光，已然點亮。它照見的不僅是高效潔凈的裝置、規(guī)范流暢的流程，更是一個以人為本、持續(xù)進化、價值與幸福共生共榮的企業(yè)未來。東明石化正以“消除浪費”的“減法”，做“價值創(chuàng)造”的“加法”，最終書寫的是企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的乘法。